Тип фланця та процес виготовлення

Про фланці

Фланецьматеріали: кована сталь, WCB (вуглецева сталь), LCB (низькотемпературна вуглецева сталь), LC3 (3,5 відсотка нікелевої сталі), WC5 (1,25 відсотка хрому 0.5 відсотка молібденової сталі), WC9 (2,25 відсотка хрому) , C5 (5 відсотків хрому 0.5 відсотків молібдену), C12 (9 відсотків хрому 1 відсоток молібдену), CA6NM (4 (12 відсотків хромистої сталі), CA15 (4) (12 відсотків хрому), CF8M (316 нержавіюча сталь) тощо.

Тип фланців

Плоский зварювальний фланець, різьбовий (різьбовий) фланець, шийний фланець, стиковий зварювальний фланець, інтегральний фланець, кільцевий з'єднувальний фланець, розетковий фланець і заглушка тощо.

Спосіб фланцевого з'єднання

Національний стандарт фланцевого (фланцевого) з’єднання передбачає спочатку кріплення двох труб, трубопровідної арматури або обладнання на фланці, а потім двох

Між фланцями додайте фланцеві прокладки та закріпіть їх разом болтами, щоб завершити з’єднання. Деякі трубопровідні з’єднання та обладнання мають свої закони

Синя пластина також є фланцевим з'єднанням. Фланцеве з'єднання є важливим способом з'єднання при будівництві трубопроводів. Фланцеве з'єднання просте у використанні і здатне витримувати більший тиск. У промислових трубопроводах широко застосовуються фланцеві з'єднання. Вдома діаметр труби малий, тиск низький, фланцеве з’єднання не видно. Якщо ви знаходитесь в котельні або на виробництві, то скрізь є фланцеві труби та обладнання.

1. Відповідно до методу з'єднання тип фланцевого з'єднання можна розділити на: пластинчастий плоский зварювальний фланець, шийний плоский зварювальний фланець, шийний стиковий зварювальний фланець, розетковий зварювальний фланець, різьбовий фланець, фланцева кришка, горловина стикового зварювального фланця, зварювальний кільцевий фланець , плоский зварювальний кільцевий вільний фланець, кільцевий канавок поверхневий фланець і кришка фланця, плоский фланець великого діаметру, великий діаметр високого горловини фланець, восьмисимвольна глуха пластина, стиковий зварювальний кільцевий вільний фланець тощо.

Процес виробництва фланців

Процес виробництва в основному поділяється на чотири види: кування, лиття, різання та прокатка.

Фланці литі та ковані фланці.

Для литого фланця форма і розмір заготовки точні, обсяг обробки невеликий, а вартість низька, але є дефекти лиття (пори, тріщини, включення); внутрішня організація виливка менш обтічна (якщо це ріжуча частина, то обтічна форма ще гірша);

Ковані фланці, як правило, мають нижчий вміст вуглецю, ніж литі фланці, і їх важко іржавіти. Поковки мають кращу обтічну форму, більш щільну структуру та кращі механічні властивості, ніж литі фланці. Неправильний процес кування також спричинить великі або нерівні зерна, тріщини під час затвердіння та витрати на кування. Вище, ніж литі фланці. Поковки можуть витримувати більш високі сили зсуву та розтягування, ніж виливки.

Перевага лиття полягає в тому, що він може зробити більш складну форму, а вартість відносно низька; перевага кування в тому, що внутрішня структура однорідна, а у виливку немає шкідливих дефектів, таких як пори і вкраплення; від виробничого процесу, різниця між фланцями для лиття та фланцями для кування. Наприклад, відцентрові фланці є типом фланців для лиття.

Відцентрові фланці належать до методу точного лиття для виготовлення фланців. Порівняно зі звичайним литтям з піску, структура цього лиття набагато тонша, якість значно покращена, і нелегко спричинити такі проблеми, як пухка організація, пори та трахома.

По-перше, нам потрібно зрозуміти, як виготовляється відцентровий фланець, метод процесу та продукт плоского зварювального фланця, виготовленого відцентровим литтям, який характеризується тим, що продукт обробляється за допомогою таких етапів процесу:

① Помістіть обрану сировину в електричну піч середньої частоти для плавки, щоб температура розплавленої сталі досягла 1600 - 1700C;

② Попередньо нагрійте металеву форму до 800-900 градусів C, щоб підтримувати постійну температуру;

③ Запустіть центрифугу та введіть розплавлену сталь на кроці ① у попередньо нагріту металеву форму на кроці ②;

④ Виливки природним чином охолоджуються до 800-900 градусів C протягом 1-10 хвилин;

⑤ Охолодіть водою майже до нормальної температури, вийміть форму та вийміть відливку.

Розглянемо процес виробництва кованих фланців:

Процес кування, як правило, складається з наступних процедур, а саме: вибір високоякісної сталевої заготовки, штампування, нагрівання, формування та охолодження після кування.

Методи процесу кування включають вільне кування, штампування та кування плодової мембрани. Під час виробництва вибираються різні способи кування відповідно до якості поковок і кількості виробничих партій. Вільне кування має низьку продуктивність і великий припуск на обробку, але має прості інструменти і велику універсальність, тому широко використовується для кування одинарних і дрібносерійних поковок простої форми.

Устаткування для вільного кування включає повітряний молот, пароповітряний молот і гідравлічний прес тощо, які відповідно підходять для виробництва малих, середніх і великих поковок. Штамповка відрізняється високою продуктивністю, простотою в експлуатації, легкою механізацією і автоматизацією.

Поковки мають високу точність розмірів, малий припуск на обробку та більш розумний розподіл волокнистої структури поковок, що може ще більше підвищити термін служби деталей.

Основний процес вільного кування:

Під час вільного кування форма поковки поступово виковується із заготовки через деякі основні процеси деформації. Основні процеси включають осадку, витягування, штампування, згинання та різання.

Засмучує

Осадка - це операційний процес, під час якого сировину проковують уздовж осьового напрямку, щоб зменшити її висоту та збільшити поперечний переріз. Цей процес зазвичай використовується для кування заготовок шестерень та інших дископодібних поковок.

Осадка ділиться на два види: повна осадка і часткова осадка. Волочіння і волочіння — процес кування, який збільшує довжину заготовки і зменшує поперечний переріз. Зазвичай з нього виготовляють заготовки валів, наприклад шпинделі токарних верстатів, шатуни тощо. Штампування — це процес кування, при якому пуансон використовується для пробивання наскрізних або ненаскрізних отворів у заготовці. Згинання заготовки в процесі кування, що згинає її під певним кутом або формою.

Кручення — процес кування, при якому одна частина заготовки повертається під кутом відносно іншої. Процес кування, який ріже та розділяє заготовки або відрізає головки.

Штамповка

Повна назва штампового кування — модельне кування, яке утворюється шляхом розміщення нагрітої заготовки в ковальському штампі, закріпленому на ковальському обладнанні.

1. Основний процес процесу штампування: штампування, нагрівання, попереднє кування, остаточне кування, штампування та зняття шкіри, обрізка, загартування та відпустка, дробеструйна обробка.

Загальні процеси включають осадку, витягування, згинання, штампування та формування.

Обладнання для штампування, що зазвичай використовується. Обладнання для кування під штамп, яке зазвичай використовується, включає кувальний молот, гарячий кувальний прес, кувальну машину для плоского штампування та фрикційний прес.

З точки зору непрофесіонала, якість кованих фланців краща, - як правило, виготовлені методом штампування, кристалічна структура хороша, міцність висока, і, звичайно, ціна дорожча.

Незалежно від того, чи це литий фланець, чи кований фланець, це звичайний метод виготовлення фланців. Це залежить від вимог до міцності компонентів, які будуть використовуватися. Якщо вимоги невисокі, можна також використовувати поворотні фланці.

Вирізати фланець

На середній пластині безпосередньо виріжте внутрішній і зовнішній діаметри та товщину фланця з обробною ємністю, а потім обробіть болтові отвори та водопроводи. Фланці, виготовлені таким чином, називаються різаними, і максимальний діаметр таких фланців обмежений шириною середньої пластини.

Прокатний фланець

Процес різання стрічки середньою пластиною з подальшим прокатуванням у коло називається прокаткою, яка в основному використовується у виробництві деяких великих фланців.

Після того, як рулон буде успішним, його зварюють, потім сплющують, а потім обробляють у процесі водопроводу та болтового отвору.